El 'acero verde' se forja en Ecuador con millones de toneladas de chatarra reciclada

Más de 2,5 millones de toneladas de chatarra han sido recicladas en los últimos 15 años en Ecuador. El objetivo es darles una segunda vida y uso en una fábrica que se alimenta cada vez más de energías limpias y renovables para forjar un 'acero verde', empleado en emblemáticas construcciones como el primer rascacielos del país, que se levanta en la ciudad de Guayaquil. 

A la planta de laminados de la siderúrgica ecuatoriana Novacero, ubicada en Lasso, provincia Cotopaxi, llegan a diario camiones con chatarra adquirida a una red de microempresarios del reciclaje. Ellos operan en colaboración con más de 90 puntos de reciclaje y 900 pequeñas bodegas a nivel nacional.

Este modelo de negocio, que lleva el lema de 'la chatarra no es basura', beneficia a más de 12 000 personas en el país.

"Compramos de todo en la chatarra: bicicletas, refrigeradoras, vehículos, y dentro de esto viene caucho, vidrio, plástico...", explica a EFE el gerente general de la compañía, Ramiro Garzón, sobre el proceso para obtener material ferroso y clasificar el no ferroso.

Así es el proceso para generar acero verde

Apilados en montañas de amasijos de hasta 15 metros de alto, se observan pedazos de camiones, partes de motores, cables, piñones, tanques y tubos, entre otros elementos depositados por los camiones, tras pasar por arcos para descartar cualquier tipo de radioactividad.

En el proceso de fragmentación se muele la chatarra separando el material no ferroso, que va a la Planta Recuperadora de Residuos.

Luego se separa cobre, bronce, aluminio, plásticos, esponjas, partes electrónicas e, incluso, tierra, que normalmente se mezcla con óxido de hierro, para obtener el combustible derivado de residuos (CDR) usado por las empresas de cemento, en lugar del carbón (coque) virgen.

Así, lo que antes era un desperdicio, se convierte en subproductos que ahora se exportan a Turquía y China, entre otros países.

Fundición a 1 650 grados

Por otro lado, en la línea de laminados, unos gigantescos electroimanes recogen material ferroso para fundirlo junto a pedazos grandes de chatarra, dependiendo de la composición del acero líquido que se desee obtener.

Al fundir el acero en un horno eléctrico, a unos 1 650 grados centígrados, se forma la 'escoria', una espuma que sacan "para evitar que se contamine el acero líquido puro". Una vez fría, la trituran convirtiéndose en óxido ferroso para la elaboración de cemento.

"No desperdiciamos nada. Antes las cementeras importaban el óxido de hierro, ahora nosotros les vendemos", dijo Garzón al explicar que, tras la fundición, el acero líquido entra en moldes de los que, tras enfriarse, se obtienen piezas (palanquillas) de unos 12 metros de longitud.

Así nace la materia prima para -tras un proceso de laminación- elaborar varillas microaleadas, alambrón, ángulos y platinas, entre otros, cuyo proceso queda registrado gracias a un sistema de trazabilidad. El material que sale de la combustión entra en una planta de tratamiento de humos para extraer un 40 % de zinc.

Descarbonización del acero

Según la Agencia Internacional de Energía (AIE), la industria del hierro y el acero (siderurgia) representa aproximadamente el 8% del consumo final de energía a nivel mundial, y es responsable de cerca del 7% de las emisiones globales de dióxido de carbono.

Pero con esa fórmula, y teniendo en cuenta que Novacero procesó más de 2,5 millones de toneladas de chatarra en quince años, la potencial emisión de cinco millones de toneladas de CO2, si hubiesen usado mineral de hierro, se redujo a alrededor de un millón, lo que representa una caída del 80 %. También se evitó que 2 000 toneladas anuales de desecho se conviertan en basura.

"Estamos comprometidos con un proceso de descarbonización de la industria, lo que significa tratar de emitir la menor cantidad de CO2 al medioambiente, para no complicar con el efecto invernadero que ya estamos sufriendo a nivel mundial", asegura Garzón, para quien su empresa, "totalmente identificada con la economía circular", limpia a Ecuador "de la chatarra metálica abandonada y le da una nueva oportunidad de uso".

"Cuando se utiliza mineral de hierro, por cada tonelada de acero líquido que se obtiene, se generan dos toneladas de CO2", pero al reprocesar la chatarra en hornos eléctricos, alimentados con energía hidráulica, como en la planta de Lasso, se emite "media tonelada de CO2 por cada tonelada de acero líquido", explicó.

Triple impacto

Destacada como una empresa de triple impacto (ambiental, social y empresarial), la compañía ha invertido 350 millones de dólares en las tres plantas que tiene en el país, de los que más del 20% pertenece a inversiones relacionadas a economía circular.

En Guayaquil se inauguró recientemente la central de energía solar privada más grande del país, con un total de 7 002 paneles fotovoltaicos y una potencia pico de 4,2 megavatios que provee el 90 % de la energía necesaria para fabricar acero en esta planta.

Todo ello ha llevado a que, el pasado martes, Novacero fuese la primera compañía de Ecuador en recibir la certificación de Empresa Eco Innovadora, y a que su producción llegue a edificaciones icónicas como el Maxximus City Center, que se le levanta en Guayaquil como el primer rascacielos del país, con unos 184 metros de altura y 50 pisos.